制藥廠壓片機粉塵處理

目前，國內(nèi)生產(chǎn)的旋轉式壓片機均按GMP進行設計加工，而在實際壓片生產(chǎn)過程中，壓片室粉塵產(chǎn)生很大，造成了上、下沖桿運行過程中阻力增大，損壞上、下導軌，沖桿沖尾磨損，粉塵進入電氣柜造成電氣故障等情況。本文從旋轉式壓片機的工作原理、壓片過程中產(chǎn)生粉塵的部件及原因來分析解決的辦法，以減少粉塵污染。

1、旋轉式壓片機的工作原理和結構

旋轉式壓片機主要是由傳動部件，轉臺部件，上、下導軌部件，壓輪架部件，加料部件，外圍罩等組成。

壓片工作流程：顆粒狀物料通過加料斗落入加料器，裝有上沖桿、下沖桿、中模的轉臺轉動一圈，通過上下導軌、壓輪等機構控制上下沖桿的上下運動，加壓完成對物料的填充、計量、壓片和出片等過程。

2、旋轉式壓片機產(chǎn)生粉塵的原因

（1）手工加料過程中產(chǎn)生粉塵。

（2）設備正常運轉上沖壓片過程中：

          1）產(chǎn)生的粉塵被四扇玻璃門吸附，無法看清壓片情況，為了應付生產(chǎn)只好開啟玻璃門，這樣就違背了GMP要求；

          2）上沖尾部也進入粉塵，粉塵被定時加注的潤滑油吸附而造成缺油，如果不及時清理，往往會造成上沖尾部與上導軌磨損，使設備無法正常運轉；

          3）設備長時間運轉所產(chǎn)生粉塵，會進入電氣柜內(nèi)造成電氣故障；

          4）粉塵會污染壓片室，不易于壓片室的清洗。

（3）設備正常運轉下沖壓片過程中產(chǎn)生的粉塵，雖有吸粉口吸走，但中模下面、下沖桿的頭部還會附著的粉塵，拆卸下沖桿，附著的粉塵沿著下沖孔進入下導軌，與潤滑油混合形成了油泥，長期不清理會污染壓片室的環(huán)境。

（4）設備正常運轉加料器甩出的細粉，若清理不及時，積少成多。其會隨著轉臺的轉動，通過轉臺與臺板之間的空隙進入下導軌，進入的粉塵會吸干潤滑油，造成下沖尾與壓輪下導軌的磨損，降低導軌的使用壽命，如果發(fā)現(xiàn)不及時會出現(xiàn)斷沖情況，進而損壞下導軌。

3、減少壓片過程產(chǎn)生粉塵的辦法

3.1 手工加料時減少粉塵的方法

（1）料斗上口增加一個帶手把的圓蓋，手工加料后及時蓋上，防止粉塵的擴散。

（2）采用真空上料機或提升式上料機加料，密封加料斗。

3.2 上沖運轉壓片時減少粉塵的辦法

（1）增加輔助機構能調節(jié)上沖進入中?？椎?，減少壓片時的“撲粉”。

（2）單層吸下沖粉塵的吸粉口，改為能吸上沖壓片時“撲粉”，和加料器刮粉后轉臺平面上細微粉塵的雙層吸塵裝置。

（3）出片盒上口增加一罩或罩上增加一吸塵口與吸塵裝置相連接，來防止頂片、出片時粉塵的擴散。

（4）加料器上面增加一蓋板。1）強迫加料器不采用此辦法，但加料斗下料口與強迫加料器進粉口采用軟連接，來密封加料斗下料口至強迫加料器入口管路；2）自然加料柵格加料器上面加有一玻璃蓋板，防止上沖頭運轉過程中與顆粒相撞產(chǎn)生的粉塵，同時按不同的充填配置下沖下行軌，減少定量時顆粒的溢出。

（5）調整轉臺上下沖桿孔、中模內(nèi)孔加工工藝，提高內(nèi)孔表面的粗糙度及孔徑圓度等級，縮小由沖桿頭部與中模內(nèi)孔的間隙，減少“撲粉”、“漏粉”。

（6）壓片室上頂部增加除塵接口，進一步凈化減少壓片室的粉塵。

3.3 下沖運轉壓片時減少粉塵的辦法

（1）調整轉臺上下沖桿孔、中模內(nèi)孔加工工藝，提高內(nèi)孔表面的粗糙度及孔徑圓度等級，縮小由沖桿頭部與中模內(nèi)孔的間隙，減少“漏粉”。

（2）清場時先用清掃工具清理下沖盤上面，再取下下沖，然后再用清掃工具清理中模下面粉塵，清理干凈，再拆卸中模。

3.4 自然柵格加料器、強迫加料器底面與轉臺中模平面均存在壓片過程中沿轉臺外圓漏粉的情況

（1）柵格加料器基本結構不改變，減少壁厚，形成加料器的骨架，然后進行噴涂或壓鑄聚四氟乙烯。

（2）強迫加料器將銅襯底料斗改為聚氨酯密封圈結構。

（3）加料器變?yōu)闊o間隙加料器，加料器底部與轉臺中模臺面實現(xiàn)零間隙接觸，免除了刮粉板的結構，避免藥粉在轉臺外圓的漏粉，也避免了漏粉過多粉塵進入下沖，有利于維持片重的一致性。

通過以上改進措施，粉塵量會大幅度下降，基本上解決了由于粉塵原因造成的塞沖損壞導軌、電氣柜內(nèi)進入粉塵造成電氣故障等，但壓片室內(nèi)仍會存在少量的粉塵。